在我國眾多的中小型鋁板生產(chǎn)廠仍在廣泛地采用鋁熔化、精煉→水平連鑄、鋸切→加熱、熱軋→粗、中、精軋→退火的工藝。 嘉德稱這是由于水平連鑄法具有連續(xù)作業(yè)、錠長不限、生產(chǎn)效率較高、操作方便以及設(shè)備與基建投資較小等優(yōu)點。然而， 嘉德鋁鍛件發(fā)現(xiàn)：這些廠在生產(chǎn)過程中熱軋坯料的表面“氣泡”與成本表面的“黑麻點”、“起皮”等缺陷都與水平連鑄方法有關(guān)。為此，圍繞“氣泡”、“黑麻點”形成原因進(jìn)行分析討論，并在預(yù)防措施方面提出方面提出自己一些看法。

    1．1 “氣泡”現(xiàn)象

    嘉德鋁鍛件表示，出現(xiàn)“氣泡”大體規(guī)律為：偶爾成批出現(xiàn)在熱軋后的坯料表面，“氣泡”呈“鼓包”形式；數(shù)量不多，大小不一；常出現(xiàn)在坯料的一個大面上。

    1．2 成因分析

    以觀察分析確認(rèn)：其根本原因是由于中間包上所安裝的結(jié)晶器結(jié)構(gòu)不合理，它不利于鋁熔體結(jié)晶凝固時析出的氣體排出，使之滯留于錠坯上側(cè)近表面處所致。現(xiàn)場采用的水平連鑄結(jié)晶器結(jié)構(gòu)示意如圖1。由于可見，結(jié)晶過程不利于析出氣體排出。

    鋁熔體易于吸收氫氣，且隨溫度與狀態(tài)的變化，平衡吸氫量變化很大，高溫一次電解鋁液，在950℃時的平衡吸氫量為2。9ml/100gAL,750℃為1。2ml/100g/AL。660℃熔點的液態(tài)鋁中平衡吸氫量力0.69ml／100 gAL ，而在此溫度結(jié)晶后的固態(tài)鋁則為0。036mL／100 gAL，即二者相差近20倍。 嘉德鋁鍛件表示由此說明，連鑄時在結(jié)晶凝固界面附近的鋁熔體中會出現(xiàn)氫氣的“濃化”，其分壓增高，足以成核形成“氣泡”。而此時，由于受石棉擋板限制，“氣泡”無法通過中間包中體而逸出，只能滯留在錠坯上表面的次表層，使熱軋后在氣體膨脹壓力作用下形成“氣泡”。在現(xiàn)場生產(chǎn)中對此常采用小刀挑破力法試圖消除其后續(xù)影響，豈不知此舉可能形成制品表面的“起皮”、“黑斑”等缺陷。

    1．3  預(yù)防措施

    首先是加強(qiáng)精煉氣效果，使鋁熔體在結(jié)晶器內(nèi)即使氧氣“濃化”也達(dá)不到形成“氣泡”的程度  這點對于直接使用高溫電解鋁液作原料的情況尤其重要。在采用有效精煉劑與除氣方法的同時， 嘉德鋁鍛件提醒嚴(yán)格操作規(guī)程也特別重要，在生產(chǎn)中時有時無成批出現(xiàn)此缺陷，應(yīng)該與此密切相關(guān)；再是改進(jìn)結(jié)晶器結(jié)構(gòu)。前述傳統(tǒng)的結(jié)構(gòu)小甚合理的中間包結(jié)晶器，有必要通過實踐探索加以改進(jìn)。如可否將石棉擋板鋁液入口縫由中間縫改成上、下兩側(cè)縫，或者適當(dāng)增加結(jié)晶器長度，干脆去除石棉擋板，讓結(jié)晶器內(nèi)熔體與小間包中熔體完全相通．這一點參照熔體靜壓大得多、溫度高得多的銅及銅合金水平連鑄方法考慮，應(yīng)有其可行性。